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Les technologies propres

Fiche no 1 - Secteur agro-alimentaire /
Production fromagère

Autres exemples d'application de technologies propres

  Fromagerie d'Oka

Un effluent de qualité, et à moindre coût, que demander de mieux ? L’expérience de la FROMAGERIE D’OKA démontre qu’il est plus avantageux de produire en évitant de polluer que d’être tenu de dépolluer.

NB: Cette fiche a été réalisée, avec la collaboration de la
Coopérative Agropur, en 1987 et publiée en 1988.


 


À la recherche d'un effluent propre

La Fromagerie de la Coopérative Agropur fabrique des fromages fins à son usine située à Oka. Sa production entraîne le rejet de 625 kg de DBO5 par jour.

Soucieuse de la qualité de l’environnement, la Coopérative décide de traiter ses eaux usées. Elle met ainsi en marche, en janvier 1985, une station d’épuration utilisant un procédé biologique. Son objectif de traitement : obtenir un effluent respectant les normes de rejets suivantes :

  • demande biologique en oxygène (DBO5) : 30 mg/1

  • matières en suspension (MES) : 30 mg/1

À la suite d’une expansion de l’entreprise, les charges polluantes ont été augmentées. Dès lors, les équipements de traitement, tel que conçus, ne pouvaient plus atteindre les résultats escomptés. Un échantillonnage effectué par le ministère de l’Environnement a d’ailleurs démontré que la concentration des polluants dépassait les limites admises. Le Ministère demande alors à la Coopérative d’intervenir pour se conformer à ses exigences.

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Un choix économique

Agropur se devait de trouver une solution. Un deuxième traitement biologique ? Peut-être, mais à quel coût ? Le seul autre choix possible : réduire à la source la quantité de polluants rejetés.

Agropur se prête alors à un examen en profondeur des différentes étapes de son procédé. Ce faisant, elle poursuit trois objectifs :

  • identifier, au sein du procédé, les sources majeures de pollution ;
  • déterminer, pour chacune des sources, les mesures applicables pour réduire la pollution ;
  • évaluer les coûts qu’entraîne l’application de telles mesures.

Cet exercice accompli, la Coopérative compare les coûts d’un second traitement à ceux de l’application de mesures pour réduire la quantité de polluants rejetés. Le choix s’impose alors d’évidence. La seconde solution permet une économie de 270 000 $.

Elle permet aussi de réduire des deux tiers la perte de matières premières ; ce qui représente une économie appréciable.

La Coopérative retient alors cette dernière solution et décide de mettre à contribution tout son personnel.

Coût du traitement biologique additionnel versus
l’implantation de mesures internes

  Ajout d’un deuxième
traitement biologique
($)
Implantation de
mesures internes
($)
Capitalisation

Opération

Énergie

350 000

20 000

6 250

80 000

0

0

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La collaboration de tous

Un travail d’équipe s’établit. Le groupe technique de la maison-mère d’Agropur apporte toute son expertise à la Direction d’Oka. De plus, tous les employés de la Fromagerie sont consultés sur les moyens à retenir pour réduire les pertes et améliorer les procédures. Leurs suggestions sont une à une scrupuleusement étudiées.

En moins d’un an, cette équipe réussit à se pencher sur toutes les sources de pollution, à l’une ou l’autre étape du procédé soit :
  • la réception de lait
  • la pasteurisation
  • la fabrication du fromage
  • le moulage
  • la désinfection des conduites

Les mesures qu’elle applique progressivement ont trait à la récupération des produits et des sous-produits, à la modification du procédé et à l’implantation de technologies de pointe.

Récupération des fines de fromage
à l’aide d’un filtre de coton

Récupération des fines de fromage

L’industrie fromagère du Québec
Quelques faits saillants

  • Une production énorme

En 1985, la production laitière a atteint 2,840 milliards de litres. De ce volume de lait, 30 p. 100 sert à la fabrication du fromage.

La transformation de dix litres de lait donne

  • un kilo de fromage
  • neuf kilos de lactosérum (petit lait)

Le lactosérum récupéré sert notamment à la préparation d’aliments divers et de moulées animales.

  • Des pertes de matières premières importantes

Au Québec, les procédés usuels de fabrication du fromage entraînent des pertes à l’affluent qui représentent entre 1 et 12 p 100 du lait reçu. La moyenne se situe autour de 5 p. 100.

Le recours à des technologies propres permet de réduire ces pertes de façon sensible. La Fromagerie d’Oka, par exemple, a vu passer ses pertes de lait ou de ses dérivés de 9 à 2 p. 100.

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Du plus simple au plus complexe – un cheminement en trois étapes

À chacune des phases du procédé, l’équipe de la Fromagerie s’est attaquée à toutes les sources de pollution. Leurs activités se sont déroulées progressivement, passant des interventions les plus simples aux plus complexes.

Trois étapes se distinguent nettement : 1re étape : des interventions à la portée de tous
2e étape : des aménagements au procédé
3e étape : on s’attaque au procédé lui-même

1re étape : des interventions à la portée de tous

Opérations préliminaires à l’épuration qui ne remettent pas en cause le procédé de fabrication mais procèdent plutôt d’une saine gestion de l’eau, des matières premières et des produits fabriqués

NB :  Voir des exemples d'actions et de moyens ci-après

Résultats :
  • réduction de la charge organique de 40 p. 100
  • réduction de la charge hydraulique de 40 p. 100
  • valorisation des fines de fromage (50 kg par jour de production)
  • valorisation du lactosérum
  Actions Moyens
Réception du lait
  • élimination des pertes à l’alimentation des silos de stockage
  • conduite rigide avec vannes
  • réduction des eaux de lavage des équipements et des camions
  • pistolets-douches
Fabrication du fromage
  • récupération des fines de fromage
  • filtres de coton
  • récupération du fromage sur le plancher
  • pelle et balai de caoutchouc
  • récupération des résidus du débourbage
  • récolte à la main
Moulage du fromage
  • récupération du lactosérum
  • goulottes de captage

2e étape : des aménagements au procédé

Interventions qui ne modifient pas la nature du procédé mais qui l’améliorent en diminuant la pollution. Sa mise en œuvre est réversible.

NB :  Voir des exemples d'actions et de moyens ci-après

Résultats :
  • réduction de 20 p. 100 de la charge organique
  • augmentation de la production
  • réduction de la consommation des produits de lavage
  Actions Moyens
Pasteurisation
  • élimination des pertes de lait
  • ajustement des dimensions du bassin-tampon et du pasteurisateur pour permettre une alimentation continue des cuves
  • diminution du volume des solutions de lavage et de désinfection
 
Fabrication du fromage
  • réduction de la quantité de lait dans les conduites d’alimentation des cuves et, ainsi, diminution des besoins de lavage
  • conduite-maîtresse et vannes permettant une alimentation sélective des cuves
  • réduction des eaux de rinçage et des solutions de désinfection dans la conduite d’alimentation des tables
  • remplacement de la conduite fixe par une conduite à rotule
  • récupération des premières rinçures des conduites de lactosérum
  • pompage au réservoir de stockage

3e étape : on s’attaque au procédé lui-même

Modifications radicales au procédé qui entraînent une réduction sensible et permanente de la pollution rejetée

NB :  Voir des exemples d'actions et de moyens ci-après

Résultats :
  • réduction de 20 p. 100 de la matière organique
  • élimination du phosphore
  • augmentation de la production
  Actions Moyens
Réception du lait
  • réduction des pertes de lait
  • vannes à gabarit réduit
Fabrication du fromage
  • récupération du lait et des premières rinçures des conduites d’alimentation des cuves
  • conductivimètre
Toutes les étapes du procédé (désinfection)
  • élimination du phosphore
  • utilisation de produits sans phosphore

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L'expérience de la Fromagerie d'Oka

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Agropur gagne sur plusieurs plans

En réduisant de 80 p 100 la charge organique, avant le traitement biologique, la Coopérative obtient un effluent final épuré à 98 p 100. La quantité de phosphore rejeté est réduite de 93 p. 100 avant le traitement.

La mise en place de mesures pour réduire à la source les polluants élimine le besoin de doubler le traitement biologique actuel. Agropur réalise ainsi une économie de 270 000 $.

Alors qu’elle perdait l’équivalent de 9 p. 100 du lait reçu, sous forme de lait ou de ses dérivés, la Fromagerie n’en perd maintenant que 2 p. 100. La productivité s’en trouve améliorée.

La récupération de fines de fromages permet d’obtenir 50 kg par jour de fromage pouvant servir de base à d’autres produits.

L’ensemble des mesures appliquées permet de maintenir un milieu de travail agréable et plus sécuritaire. On retrouve maintenant, partout dans l’entreprise, des planchers secs et propres.

La qualité de l’effluent rejeté est pour la coopérative le reflet de la qualité des opérations. Tous dans l’entreprise en sont conscients : ils peuvent ainsi contribuer à sa saine gestion.

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